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鋼錠模 使用后通頭裂開的原因主要涉及設計、工藝、材料及操作等多方面因素，具體分析如下：
一、結構設計缺陷
轉角設計不合理：鋼錠模內角半徑過小或存在尖銳轉角，導致應力集中，在反復加熱和冷卻過程中易形成裂紋。
熱膨脹設計不足：未充分考慮鋼液凝固后的熱膨脹及收縮需求，導致模體內部熱應力累積，終引發貫穿性裂紋。
二、澆注工藝不當
澆注速度與溫度過高：過快的澆注速度或過高的鋼液溫度會使激冷層變薄且不均勻，導致鋼錠凝固時收縮應力增大，造成拉裂。
鋼液過熱度偏高：鋼液過熱度升高會減少坯殼厚度，降低鋼錠塑性，加劇裂紋風險。
三、溫度控制問題
模具與底盤溫差大：鋼錠模與底盤溫度不一致，導致冷卻過程中產生不均勻收縮應力，引發通頭開裂。
冷卻速率不協調：脫模后冷卻速度過快或溫度梯度控制不當，加劇了鋼錠模的熱應力集中。
四、材料及內部缺陷
模具內部缺陷：鋼錠模本身存在裂紋、龜裂或凹坑集中分布等缺陷，使鋼錠收縮受阻，裂紋進一步擴展為通頭裂開。
材料性能不匹配：低合金鋼或碳含量約0.2%的鋼種（如Q235B、Q345B）對裂紋敏感性強，易因凝固收縮應力產生縱裂。
五、操作及后續處理因素
脫模時機不當：脫模過早或操作不當，可能破壞尚未全凝固的激冷層，導致裂紋貫穿。
通過以上分析得出通頭裂開是多種因素共同作用的結果，需從優化模具設計（如增大內角半徑）、控制澆注參數（如降低過熱度）、加強溫度管理（如均勻預熱）以及選擇適宜材料等方面綜合改進。
冀公網安備13098102000568號
